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通常所說(shuō)的鋰電池指的是鋰離子電池，隨著電子產(chǎn)品不斷升級(jí)，人們對(duì)鋰電池的質(zhì)量提出了更高的要求。鋰電池人工生產(chǎn)、裝配及檢測(cè)的方法無(wú)法找出極片表面的所有缺陷，也難以保證極片的質(zhì)量。機(jī)器視覺(jué)的檢測(cè)系統(tǒng)可以克服人工檢測(cè)的缺點(diǎn)，使檢測(cè)結(jié)果標(biāo)準(zhǔn)、可量化，提高整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的自動(dòng)化程度。
動(dòng)力電池大規(guī)模制造下，整個(gè)工藝鏈對(duì)機(jī)器視覺(jué)的需求明顯提升。GGII數(shù)據(jù)顯示，2021年中國(guó)動(dòng)力電池出貨量220GWh，預(yù)計(jì)2022年達(dá)到450GWh。機(jī)器視覺(jué)的市場(chǎng)規(guī)模也將從去年8.8億-11億提升至18億-22.5億元。 可以看到，鋰離子電池的制作工藝復(fù)雜，涉及的工藝眾多，不同工序需要不同的機(jī)器視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)。
鋰電池表面缺陷檢測(cè)具有集成度高，操作簡(jiǎn)便，設(shè)置靈活，穩(wěn)定可靠等優(yōu)點(diǎn)。本產(chǎn)品適用、涂布機(jī)、模切機(jī)、疊片機(jī)等鋰電池生產(chǎn)設(shè)備。
而光源是影響機(jī)器視覺(jué)系統(tǒng)圖像質(zhì)量的重要因素，它直接影響輸入數(shù)據(jù)的質(zhì)量，所以在整個(gè)機(jī)器視覺(jué)系統(tǒng)中，光源有著關(guān)鍵性的作用。由于目前尚沒(méi)有一個(gè)通用的機(jī)器視覺(jué)照明設(shè)備，因此針對(duì)每個(gè)特定的案例，設(shè)計(jì)合適的照明裝置，以達(dá)到最佳效果。
機(jī)器視覺(jué)線掃描系統(tǒng)經(jīng)過(guò)優(yōu)化，可檢測(cè)薄膜連續(xù)卷材生產(chǎn)中的小表面缺陷或大密度缺陷，并采用最先進(jìn)的線性?huà)呙杓夹g(shù)來(lái)保證滿(mǎn)足苛刻的分辨率/速度要求。
以帶狀表面缺陷檢測(cè)系統(tǒng)為例，其硬件框架主要由照明設(shè)備，CCD相機(jī)，圖像處理計(jì)算機(jī)和服務(wù)器組成，其照明設(shè)備采用特殊的紅外光源陣列。CCD線掃描攝像機(jī)組水平排列在帶鋼生產(chǎn)線上，水平和垂直可視范圍相互重疊，以確保沒(méi)有漏檢。CCD攝像機(jī)收集的圖像通過(guò)光纖傳輸?shù)綀D像處理計(jì)算機(jī)組，以進(jìn)行圖像處理和圖案識(shí)別。
金屬平面材料(例如，鋼，鋁，銅板等)廣泛用于汽車(chē)制造，橋梁建筑，航空航天和其他支柱產(chǎn)業(yè)，為現(xiàn)代社會(huì)發(fā)展和生活改善做出了巨大貢獻(xiàn)。然而，在實(shí)際的工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中，加工設(shè)備的損壞或
精質(zhì)視覺(jué)為了實(shí)現(xiàn)缺陷檢測(cè)的自動(dòng)化，金屬表面缺陷檢測(cè)系統(tǒng)應(yīng)運(yùn)而生。該系統(tǒng)專(zhuān)門(mén)為金屬卷材(如帶鋼、銅帶、鋁箔)生產(chǎn)企業(yè)所開(kāi)發(fā)，利用光學(xué)成像和圖像處理等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對(duì)生產(chǎn)線上的材料進(jìn)行在線質(zhì)量控制，保障產(chǎn)品質(zhì)量。
金屬材料生產(chǎn)由于環(huán)境等各種問(wèn)題，可能導(dǎo)致材料表面產(chǎn)生各種缺陷，產(chǎn)品表面質(zhì)量得不到保障，將直接影響到生產(chǎn)過(guò)程中的效率，傳統(tǒng)的目檢無(wú)法滿(mǎn)足高質(zhì)量的金屬生產(chǎn)工藝要求。
基于深度學(xué)習(xí)的金屬表面缺陷檢測(cè)方法，包括： 步驟1，根據(jù)金屬缺陷零件大小確定相機(jī)和光源型號(hào)，搭建好光源和相機(jī)的取圖環(huán)境，進(jìn)行圖像采集; 步驟2，對(duì)采集的圖像進(jìn)行數(shù)據(jù)集
